南京日报/紫金山新闻记者 徐宁

“公司近期发布的IT—M3900系列，重新定义了1U（U为标准机架高度，1U约4.4厘米高)电源，不管是在电压电流的覆盖范围，还是在功能方面，都远超全球市场同类竞品。”艾德克斯电子（南京）有限公司市场营销总监张韵22日接受记者采访时自豪地说。

艾德克斯一直专注于功率电子测试仪器的研发和制造，每年都有多个新产品系列投放市场，展现强劲的市场竞争力。目前，其主导产品市场占有率超过30%，销量位居全国第一，并远销全球70多个国家和地区。

一边测试一边“回收”，帮助企业节省超九成电费

手机、微波炉、电动工具、汽车电子设备……小到可穿戴的电子产品，大到电网电力，都要进行长时间的老化试验，在严苛的环境中测试电子设备的性能和质量。

艾德克斯研发生产的各类功率电子测试仪器便是这一领域的“行家里手”。

“测试期间，这些功率从几到十几千瓦的产品不分昼夜地运转，不断消耗电力，也会产生大量热量，如吹风机、微波炉等便通过风扇散热。”张韵介绍，这不仅大大增加了电能的消耗，释放的热量也会增加空调的负担。

在环保节电的趋势下，艾德克斯早在两年前便着手小功率电子测试仪器的研发，于去年底推出了仅1U大小的IT—M3900系列产品。

“这个系列大部分产品体积只有1U，甚至1/2U，但功率密度非常高，传统产品要达到相同功率体积需翻数倍。”张韵说，大部分产品系列采用能量回馈式设计更是核心竞争力之一。

在测试过程中，该系列产品可将原本通过散热消耗的热能进行清洁回收，再返回至电网二次利用而不干扰电网运行，能量回馈效率超过90%，大大降低用电成本。

简单算一笔账：100台功率为100W的设备，一年用电量约8.32万度，电费超过6万元。

“通过能量回馈功能，可有效帮助企业节省90%以上的电费，100台的设备电费只需约6000元。”张韵说，热能被回收利用的同时，还减少了制冷系统的电费支出。

目前，艾德克斯已有自主研发的700多个型号产品投入市场，服务于数十个工业应用领域，不仅在国内处于行业领先地位，更跻身全球功率电子测试仪器一流企业行列。

洞察新产业“痛点”，拓宽产品线抢占市场先机

5G基站建设中需要用到大量的基站供电电源，目前5G单个基站的供电功率预计达到约4000W甚至更高，而传统的测试仪器无法满足测试要求。

一直以来，艾德克斯紧密关注行业发展趋势，面对这块新“蛋糕”，公司及时洞察市场需求，为5G基站供电电源模块提供高效的老化试验方案。

“我们采用高功率密度设计，相同的工业机柜中使用该设备可实现2倍的老化通道数量，帮助企业提高测试效率，此外也应用了双向回馈技术，热能回馈效率可达95%。”张韵说，从基站电源消耗的4000W功率中有3800W回馈给电网，节约了企业的用电成本，更加节能环保。

张韵说，随着5G通信、AI、新能源汽车、光伏储能等新兴行业的蓬勃发展，各种新的行业应用和待测物频频出现，传统的测试仪器无法完全满足这些领域的测试要求。这对做功率电子测试仪器的企业来说是绝佳机会，因为不管什么样的电子产品，都需要电性能和可靠性测试。

此时，尽快研究这些新产品的测试要求和测试标准，研发出可完美服务于这些产品的测试方案，就能抢占市场先机。

新能源汽车迅猛发展，动力电池、电驱、充电桩等迎来技术革新，催生了更高压、高速以及大功率的测试需求。艾德克斯紧盯“潮流”，提供电动汽车从单个零部件到整车级的测试设备和自动化系统方案，具备功率灵活扩展、能量回馈和高速瞬态响应时间等优势，大大减少了企业的研发测试时间、降低测试成本。

未来，艾德克斯还将不断细分和拓宽产品线，为5G、无人驾驶、轨道交通等新兴领域提供更全面的解决方案，并持续开拓国内外市场。

打造5S精益化管理工厂，每年精益改善超百个项目

测试仪器有七八千个零部件，其研发设计过程相当复杂，从内部电路、外部结构件，甚至小到一个按键的设计都要不断推敲验证，后续更要经过千百次测试。

“敏锐洞察市场需求是前提，能否尽快研发出适配可靠的测试仪器则是巨大考验。”张韵说。

目前，艾德克斯已建有两座研发中心，研发团队的工程师占企业总员工数40%以上，并自建了EMC（电磁兼容）实验室，从研发测试阶段就保障产品的可靠性。

“每年，我们会将不少于企业营收的20%投入到研发创新中，研发团队至今已拥有140余项专利。”张韵说，每年艾德克斯都会有3—6个新品系列成功投放市场。

打铁还需自身硬。作为测试电子设备的“质检员”和“裁判员”，艾德克斯打造了一座5S精益化管理工厂。

该公司二厂生产车间里，生产线仿佛一列封闭“列车”，全自动化的机器在电路板上“咔嚓咔嚓”地操作，将一个个元器件嵌入其中，装配好的电路板需通过光学镜头一一拍照比对，进行智能检测。一旦发现问题设备，便会被投入“成品鱼市场”并拉响警报，确保以最快速度“康复”。“我们将问题设备比作一条刚从水里抓上来的鱼，如不及时处理，鱼就会死掉。”车间负责人说。

“通过生产数字管理系统，从来料到出厂，小到一颗螺丝螺母都处于我们严格管控当中。”张韵说，即便如此严格，艾德克斯工厂每年依然有100多项精益改善项目在执行中，以期精益求精。生产过程中，曾有一个由工人手动打螺丝到仪器底板上的环节，效率低还存在出错风险，通过精益优化将人工替换为机器人，提高效率的同时保障了产品质量的一致性。